2026年6月，韩国3D打印眼镜公司Breezm正式发布了一系列运动款定制3D打印太阳镜，将激光粉末床熔融（LPBF）金属3D打印技术应用于高端运动配饰制造。用户可以通过Breezm的专属移动应用程序自定义镜框的几何形状、颜色方案和尺寸参数，然后由 3D打印机 逐个制造出完全个性化的太阳镜产品。这一创新方案正在重新定义运动眼镜的制造标准和消费体验。
LPBF技术如何重塑眼镜制造
Breezm此次推出的运动太阳镜系列采用了激光粉末床熔融（LPBF）这一工业级金属3D打印技术。与传统眼镜制造中使用的注塑成型或金属铸造工艺不同，LPBF通过高能激光束逐层熔化钛合金粉末，从数字模型直接构建出完整的镜框结构。这种制造方式的优势是多方面的：首先是设计自由度的大幅提升——传统工艺中无法实现的复杂镂空结构、渐变厚度和有机曲线在LPBF面前变得简单可行；其次是材料利用率极高——LPBF工艺的材料利用率超过95%，相比传统机加工70%以上的材料浪费具有显著优势；第三是批量经济的颠覆——对于小批量、多品种的定制化生产场景，LPBF无需昂贵的模具投入，使单品制造成本远低于传统工艺。Breezm选择钛合金作为镜框材料也是经过深思熟虑的技术决策——钛合金在强度、重量和生物相容性之间达到了优异的平衡，镜框重量可控制在20克以内，长时间佩戴也不会对鼻梁和耳部造成压迫感。
定制化流程：从手机应用到3D打印成品
Breezm的定制化体验从用户下载其专属应用程序开始。在应用程序中，用户可以通过直观的3D交互界面进行多项个性化设置：镜框的整体造型风格提供多款预设模板可供选择；颜色定制支持镜框主体和装饰件的多色搭配；尺寸参数则通过面部扫描功能自动匹配——用户只需用手机前置摄像头拍摄几张面部照片，AI算法即可精确计算出适合用户脸型的镜框曲率、鼻梁宽度和镜腿长度等关键参数。完成设计后，订单数据直接传输到Breezm的生产中心，由HP等品牌的工业级金属3D打印机进行制造。从下单到成品交付，整个周期约为5至7个工作日，远快于传统定制眼镜需要数周的周期。Breezm表示，其定制化平台的全流程数字化率已超过90%，从用户输入到制造执行无需任何人工干预，确保了定制精度的一致性和生产效率的最大化。
运动太阳镜市场的精准切入点
Breezm选择运动太阳镜作为其3D打印眼镜的核心品类，有着精准的市场考量。运动太阳镜与普通时尚眼镜不同，对镜框的贴合度、轻量化和结构强度有着更高的要求——在跑步、骑行和户外运动中，眼镜的稳定性直接影响到运动表现和安全性。传统运动太阳镜虽然也有尺寸分级，但标准化的尺码系统难以覆盖所有人种的多样面型特征。3D打印定制眼镜则完美解决了这一问题——每副镜框都根据用户的面部三维数据进行精确适配，确保了运动中的稳定佩戴。此外，金属3D打印制造的镂空结构镜框在保持强度的同时大幅减轻重量，使运动者在长时间佩戴时几乎感觉不到眼镜的存在。Breezm的运动太阳镜系列面向骑行、跑步、高尔夫和户外探险等多个运动场景，每款设计都针对特定运动的人体工学需求进行了优化。
3D打印眼镜市场的全球格局
Breezm并非全球唯一探索3D打印眼镜市场的公司。在欧洲，西班牙的INDO公司已利用3D打印技术生产定制化光学眼镜框架；法国的Finalcad和日本的Youmawo也在3D打印眼镜领域有所布局。然而，Breezm在运动场景的精准定位和端到端数字化定制平台的完整性，使其在全球3D打印眼镜市场中占据了独特的竞争位置。从市场规模来看，全球眼镜市场总规模超过1500亿美元，其中运动太阳镜细分市场约120亿美元，具备定制化潜力的高端市场占其中的20%至30%。随着消费者对个性化产品需求的持续增长和3D打印设备效率的不断提升，3D打印眼镜从高端定制走向大众市场的路径正在加速铺开。Breezm的这一定制化运动太阳镜系列，正是这一趋势中的一个生动的创新样本。
来源：3DPrint.com、Breezm官方、韩国经济日报