引言
2026年7月，国内金属3D打印领域迎来两项重磅进展。摩方精密（BMF）正式推出金属光固化3D打印系统，以35μm光学精度、极简四步工艺和全品类金属兼容性，为精密金属制造打开了全新维度。几乎同期，安徽中体新材料科技有限公司与上海交通大学材料科学与工程学院正式签约，共建"高性能3D打印金属材料联合研究中心"，围绕航空航天、3C消费电子、新能源汽车等高端赛道集中攻关。从高精度设备到高性能材料，从企业自主创新到产学研深度融合，这两项进展共同勾勒出中国金属增材制造产业加速升级的清晰图景。
摩方精密金属光固化系统：精密制造的破局者
微型金属构件的精密制造一直是高端制造业的"拦路虎"——数控加工难以处理复杂内部结构，粉末冶金和金属注射成型（MIM）在微尺度零件的快速迭代方面力不从心。摩方精密此次推出的金属光固化3D打印系统，采用金属立体光刻成型（LMM）技术，通过UV光逐层固化金属浆料成型生坯，再经脱脂与烧结获得致密金属零件，构建起一条"打印生坯—脱脂—烧结—成品"的极简制造链路。系统光学精度达到35μm，打印尺寸为89.6mm×56mm×120mm，兼顾了微型零件的高精度成型与批量排布生产的效率需求。
在材料兼容性方面，该系统全面适配不锈钢、铜、钛、镍、铝、硬质合金以及金、银等贵金属。以316L不锈钢为例，烧结后致密度≥99.0%，抗拉强度≥590MPa，延伸率、硬度、耐腐蚀性能全面超越行业通用标准。设备配置一体化集成光机组件、高精度刮刀机构、自动化供料系统及精密成型平台，各模块协同联动，有效保障了生坯成型的一致性、尺寸精度及生产效率。整套工艺可直接对接现有MIM脱脂烧结产线，无需重构产线布局即可快速实现规模化量产，大幅缩短交付周期。
无支撑高精度成型：解锁微米级复杂结构
摩方精密金属光固化系统的最显著技术优势在于其"无支撑"打印能力。由于打印过程中不需要支撑结构，并且没有首选打印方向，工程师的设计自由度被极大解放——可以在打印空间中随机排列零部件，充分利用有限的打印体积，同时节省支撑材料和后处理时间。这一特性对微型叶轮、微通道、人形机器人关节、内窥镜微型构件等微小精密件尤其关键，系统可以一体成型超薄壁、微孔、内嵌流道、复杂曲面镂空结构，无拼接缝隙、无台阶纹路，完美攻克传统加工在复杂微结构成型方面的瓶颈。
在表面质量方面，经过脱脂烧结后的产品表面粗糙度Ra值控制在5μm以内，无需大量CNC二次精加工即可达到装配标准。XY公差控制在±17.5μm的水平，最小可成型尺寸达到50μm。这种精度表现在国产金属增材制造设备中处于行业领先水平，尤其在首饰珠宝制造、微流控器件、精密模具等领域展现出竞争力。据市场研究机构360iresearch数据，铜增材制造市场2025年规模已达47.4亿美元，预计到2032年将达到79.6亿美元，复合年增长率为7.67%。摩方精密此次推出的金属光固化系统，为这一快速增长的市场提供了一个高精度、低成本的新选择。
中体新材与上交大签约：产学研融合加速材料创新
在设备端取得突破的同时，金属3D打印材料端的产学研合作也在加速推进。2026年7月，安徽中体新材料科技有限公司与上海交通大学材料科学与工程学院正式签约，共建"高性能3D打印金属材料联合研究中心"。双方将围绕五大关键方向集中攻关：高性能低成本新型合金设计与开发、高品质金属粉末制备工艺迭代优化、制粉生产线智能化改造升级、3D打印构件多尺度表征与性能检测、增材制造结构优化与应用验证。
联合研发基地将分别落地中体新材滁州生产基地、上海青浦研发中心与上海交大闵行校区，形成"企业工程化量产+高校前沿科研"的完整创新链条。双方还将联合开展研究生培养、技术人员培训，共享知识产权成果，建立常态化技术交流机制。这种深度合作模式不仅能够加速实验室技术向工业化量产的转化，更有望打造自主可控的国产新材料体系，持续输出增材制造领域的复合型专业人才。中体新材表示，公司现有粉末年产能达3500吨，2026年已启动8000吨超级工厂建设，同步布局美国海外生产基地，具备全球化配套服务能力。
中体新材：从亚洲首张航空入场券到全球布局
中体新材的发展历程是中国金属粉末企业走向世界的一个缩影。公司成立于2017年，已建立起从纳米级到微米级的金属粉末产品矩阵，可规模化量产钛、铝、镍、铁、铜全系列合金粉末。2024年，中体新材突破性获得空客Scalmalloy特种铝合金粉末生产资质，成为亚洲首家进入航空巨头供应链的金属粉末供应商。2025年11月，公司签约共建上海3D打印金属粉末研发与国际业务中心，选址虹桥国际枢纽腹地，预计2027年中旬建成投产。公司手握多项雾化核心发明专利，已通过ISO9001、ISO13485、IATF16949多项国际体系认证，产品适配航空航天、3C消费电子、新能源汽车、机器人、低空经济、医疗植入等高端赛道，远销全球四十多个国家。
此次与上海交大的合作，将进一步强化中体新材在前沿材料研发方面的能力。上海交通大学材料科学与工程学院在国内材料学研究中具有极高的知名度，其先进激光制造团队依托上海市激光制造与材料改性重点实验室、科技部激光制造国际科技合作基地，在激光增材制造合金设计、工艺研发、构件表征等领域拥有完整的科研体系和技术积淀。双方的深度融合，将有效打通从实验室技术到工业化量产的转化链路，实现校企资源互补、双向赋能。
行业趋势：设备与材料双轮驱动，金属增材制造驶入快车道
纵观2026年上半年的行业动态，金属3D打印正呈现设备端与材料端双轮驱动的加速态势。设备方面，从汉邦激光展示的一体化成形新能源汽车车架，到金源智能推出的高导热纯铜及CuCrZr合金粉末面向AI算力散热需求，从Fluent Metal展示的半导体封装表面直接沉积纯铜结构，到摩方精密金属光固化系统的精密微制造能力，设备技术路线的多元化正在拓宽金属3D打印的应用边界。材料方面，天工股份3000吨钛合金粉末项目投产在即，辉睿科技杭州9000吨耗材项目环评获批，中体新材8000吨超级工厂与上海交大联合研究中心同步推进——头部材料企业正在同步进行产能扩张与前沿研发的双重布局。
值得注意的是，金属3D打印正在从传统的航空航天、医疗等高端领域向消费电子、新能源汽车、AI算力散热等大众市场渗透。随着绿激光3D打印技术的普及和金属粉末成本的持续下降，这一趋势还将进一步加速。中体新材数据显示，2025年国内3D打印市场规模已达700亿元，同比增长约30%，良好的市场前景正在吸引越来越多的企业与科研力量投入这一赛道。
总结
摩方精密35μm金属光固化3D打印系统的发布，以及中体新材与上海交大共建联合研究中心，分别代表了设备端与材料端在金属增材制造领域的最新突破。设备的高精度化为微型精密金属零件的制造提供了全新的工艺路径，而产学研深度融合则为高性能金属粉末的自主可控发展注入了持续动力。在设备与材料的双轮驱动下，中国金属增材制造产业正加速驶入高质量发展的快车道，有望在全球竞争格局中占据更加重要的位置。
来源：摩方精密官网、南极熊3D打印网、证券日报、搜狐科技