新能源汽车底盘轻量化、一体化升级已成为行业刚需，3D打印为底盘结构升级提供了全新路径。从仰望U9X整车搭载12件增材底盘构件，到现代起亚推出全球首款搭载3D打印铝合金副车架的量产车型，增材制造在底盘领域的落地正在明显提速。不过，「技术好看却难量产」仍是行业热议的核心卡点。2026年产业数据显示，增材底盘零件目前仅应用于高端小众车型与试制场景，家用量产车渗透率不足3%，规模化落地瓶颈愈发凸显。
激光粉末床熔融：高端性能车底盘件的主流方案
大尺寸激光粉末床熔融是当前高端底盘件的主流方案，国内铂力特与比亚迪长期联合研发，在2024年至2025年三季度完成了仰望U9X全套底盘增材结构的标定、迭代与整车验证工作。这款车型于2025年9月正式全球发布，整车搭载12件该工艺底盘构件，一体化后副车架整合了十余组传统焊接零件，依托内部晶格镂空结构实现部件25%至32%的减重，整车簧下质量削减近百公斤，关键区域扭转刚度提升两倍以上，助力车辆跑出接近497公里每小时的极速表现。2025年11月，铂力特正式对外发布该合作项目完整技术白皮书，公开全套工艺参数与整车耐久测试数据，为行业提供了可参考的落地依据。
进入2026年，这套成型方案已成为国内高端性能车底盘增材制造的标杆体系。现代起亚在2026年二季度推出全球首款搭载3D打印铝合金副车架的量产车型，借鉴该项目搭建标准化零部件质检流程，实现合规批量交付。海外方面，Czinger 21C超跑同样采用全套粉末床打印铝合金底盘，完成多次整车碰撞认证并实现合法上路，进一步印证了该工艺在核心承载安全件上的应用可行性。
但该方案落地门槛极高：单台多激光成型设备投入超千万元，配套专用合金粉末耗材价格居高不下，叠加复杂的后处理工序，中小批量生产性价比尚可，万件级量产成本远超传统压铸工艺。同时，设备参数、粉末批次、生产环境的细微波动都会引发气孔、未熔合等缺陷，量产良率不稳定，车企不敢贸然大规模装车。
电弧增材与粘结剂喷射：大尺寸与量产潜力的两条路线
电弧增材制造主打米级超大底盘结构件，适配商用车车架、越野底盘大梁成型，依托丝材熔覆成型，设备投入仅为粉末床工艺的三分之一，成型尺寸不受设备腔体限制。2026年，海外NPAerospace采用Caracol电弧增材设备，短时间内完成大重量装甲车悬架支架打印，相比传统锻铸流程交付周期大幅缩短。但其天生短板也制约落地速度：成型件表面精度差、各向异性明显、力学稳定性不均，必须搭配全套热处理与精密机加工，工序繁琐、生产周期长，难以适配车企高效量产节奏。
粘结剂喷射金属打印被行业视作最具量产潜力的方案，打印效率是激光工艺的十倍，年产能可满足家用车批量零部件需求，十万件级批量生产成本可对标传统工艺。通用凯迪拉克车型已将粘结剂喷射金属件纳入量产装车清单，完成全套汽车PPAP质量认证，多用于底盘减震底座、限位支架等非承载配件，是目前家用车领域少有的成熟落地案例。不过，该方案的核心阻碍集中在成型精度与可靠性：烧结过程尺寸收缩难以精准把控，生坯易变形、报废率高，且适配底盘高强度承载的合金材料体系不完善，目前仅能用于支架、底座等非核心部件，无法覆盖悬架、制动等关键安全结构。
砂型3D打印复合铸造：研发阶段的刚需配套
砂型3D打印复合铸造是底盘铸件研发的刚需配套工艺，无需开模即可快速成型一体化砂型，将底盘大铸件开发周期从数月压缩至一周。2026年，多家自主品牌全新一体化压铸副车架研发阶段均采用这套工艺，快速迭代多版结构方案，大幅缩短新车底盘开发周期。但该工艺属于传统铸造的升级路径，无法实现精细化轻量化结构，减重效果仅15%左右，性能上限较低，只能作为过渡方案，无法适配高端车型的轻量化需求。尽管如此，它在研发验证环节的价值不容忽视，几乎成了主流车企底盘新结构开发的标准配置。
四大共性困境：成本、标准、材料、体系
之所以所有方案都难以全面量产落地，核心源于四大行业共性困境。其一，成本闭环断裂。除了高昂的设备与材料投入，底盘件必备的应力消除、精度校正、无损检测等后处理流程进一步拉高综合生产成本，量产经济性远不如成熟的压铸、冲压工艺。其二，行业标准缺失。目前国内尚无统一的3D打印底盘件认证体系，材料参数、工艺规范、质检标准不统一，不同厂商同规格零件性能差异大，车企量产采购风险极高。其三，材料与工艺稳定性不足。适配汽车底盘高强度、耐疲劳、抗腐蚀的专用打印材料稀缺，粉末、丝材供应链批次稳定性差，工艺容错率极低，难以满足整车十年级耐久使用标准。其四，产业链人才与体系断层。多数零部件企业缺乏配套的拓扑优化设计、工艺调试、质量管控团队，无法将打印工艺与车企现有生产、质控体系深度融合。
| 工艺路线 | 典型玩家 | 核心优势 | 主要瓶颈 |
|---|---|---|---|
| 激光粉末床熔融 | 铂力特、比亚迪、Czinger | 精度高、可承载安全件 | 设备材料成本高、良率不稳 |
| 电弧增材制造 | NPAerospace、Caracol | 大尺寸、设备投入低 | 表面精度差、需大量后处理 |
| 粘结剂喷射 | 通用凯迪拉克 | 效率高、批量成本低 | 精度与材料体系待完善 |
| 砂型复合铸造 | 多家自主品牌 | 免开模、研发周期短 | 减重有限、性能上限低 |
分层应用是终局，量产还需四大攻坚
整体来看，四大增材方案各有适配场景、划分清晰，暂无全能型技术可以通吃所有底盘场景。从2026年产业落地现状可以看到，底盘增材制造不会全面替代传统工艺，未来将形成高端性能件、家用批量件、大型结构件分层应用的格局。要真正走进量产主流，行业需要同步攻克成本压降、标准建立、材料迭代、体系适配四大核心点，补齐产业链落地短板。可以预见，随着仰望U9X等项目积累的工艺数据逐步公开，车企对增材底盘件的信心会持续提升，这项前沿技术正从小范围示范装车，稳步走向汽车产业轻量化升级的核心生产力。
来源：腾讯新闻、汽车之家、搜狐汽车、南极熊3D打印网