2026年8月18日，Formlabs在深圳TCT展会期间披露了一组令人瞩目的生产数据：特斯拉内华达超级工厂的增材制造团队，仅用3名技术人员，每周就能交付1万至3万个3D打印零件，部分部件要求24小时内完成交付。支撑这一产能的，是Formlabs最新发布的工业级Fuse X1选择性激光烧结（SLS）打印机。从过去拆件打印、粘接组装的繁琐流程，到如今大件小件混合排包、24小时一体化成型，3D打印正从特斯拉的原型车间走进真正的批量产线。
一、3人团队的生产奇迹：从打样到量产
特斯拉内华达超级工厂拥有庞大的生产规模，工厂内部的增材制造团队需要持续响应生产中的各类零件需求，包括工装夹具、生产辅助工具以及小批量终端部件。过去，团队使用多台传统大幅面SLS打印机，为满足24小时交付的要求，不得不将大型零件拆分成多个部分打印，再通过组装与后处理完成制造，拆分设计增加了大量CAD文件处理与人工操作流程。
这样的背景下，3人团队每周交付1万至3万个零件的产能显得尤为突出，它已不只是一个3D打印部门的工作量，而更像是一条小型生产线的日常产出。Formlabs在7月23日刚刚发布Fuse X1，售价84999美元，特斯拉内华达工厂便成为其首批高量产客户。这一部署在TCT深圳展上被公开披露后，被视为工业级SLS进入工厂级应用的重要佐证，也为Formlabs的产业化路线提供了极具说服力的背书。
二、Fuse X1的关键参数：330×330×565毫米大Z轴
Fuse X1的成型体积达到330×330×565毫米，比传统大幅面SLS打印机高出超过一倍的成型高度，大多数打印任务可以在24小时内完成。特斯拉内华达超级工厂增材制造部门的工程师Cody Jepsen表示，借助Fuse X1，团队能在24至26小时内充分利用整个Z轴高度，具体时长取决于排包密度，一天之内利用整个成型体积，正是Fuse X1工作流程中的核心优势。
设备层面，Fuse X1搭载自适应热控功能，能够在精准稳定的温度环境下完成粉末输送、维护和烧结过程，这让不同尺寸的零件可以共存于同一打印任务中。此外，Fuse X1占地面积仅约1.3平方米，这意味着工厂可以在同样的空间内容纳更多设备，进一步降低了产线扩张对厂房面积的需求，对寸土寸金的超级工厂而言尤为关键。
三、一体化成型：窗框隔断架8个一次打印
大型零件一体化打印，是Fuse X1为特斯拉带来的最直观改变。以窗框隔断架为例，此前受限于24小时交付要求，传统大幅面SLS打印机需要将该部件拆分成两部分打印，再通过粘接、打磨等工序完成组装。而现在，Fuse X1能够在24小时内一次打印8个完整的窗框隔断架，不仅省去了拆分设计与组装环节，还大幅减少了人工后处理时间。
这种一体化制造方式，让工程师能够更快速地完成从设计到实际应用的转换，也显著减少了积压订单数量，降低了对外包零部件制造的依赖。对生产现场而言，这意味着过去需要拆分、组装的零件如今可以一次打印完成，过去需要多条工序链配合的交付任务，现在压缩进一台设备、一天时间之内，制造系统的响应速度被提升到了新的量级。
从产能数字看，这一改变的幅度相当可观。据Formlabs披露，借助更高的打印产量与更少的拆分后处理，团队在满足交付时效的同时显著减少了零件积压，降低了对第三方外包制造的依赖。对特斯拉这类追求极致效率的制造企业而言，将关键生产辅助件从多工序链压缩为单台设备单日完成，意味着供应链响应速度与成本结构的双重优化，这正是增材制造进入产线后最核心的价值所在，也是3人团队能够扛起周产万件产能的根本原因。
四、混合排包：小垫片搭大件顺风车
Fuse X1承担的并不只有大型零件。以用于固定玻璃的无损垫片为例，该零件每个月需求量约为1万至2万个，按传统制造逻辑，这类零件更适合采用注塑成型方式生产。但当需求数量与交付时间不断变化时，开模所带来的成本与周期未必始终划算，这正是3D打印能够发挥作用的地方。
借助Fuse X1的自适应热控功能，工程师可以将这些小尺寸垫片与大型零件放在同一个打印任务中进行堆叠排包，在打印大型零件的同时完成批量小件的生产。工程师Cody Jepsen坦言，以往这样的项目团队会优先考虑注塑成型，但Fuse X1彻底改变了他们的想法。混合排包让一台设备同时应对不同尺寸、不同数量的零件需求，既吃满了设备产能，又有效摊薄了单件成本。
五、从内华达到行业：增材制造进入产线时代
特斯拉的案例并非孤例，它折射出整个制造业对增材制造的认知转变。除了Fuse X1，特斯拉团队还使用Form 4与Form 4L光固化 3D打印机 ，搭配七种不同工程材料，在产品设计与验证阶段快速制作高精度零件，覆盖了从研发验证到量产交付的全流程。与此同时，现代汽车集团近期在韩国南阳研发中心启用增材制造解决方案中心，开展聚合物与金属工艺研究，这是其布局相关领域近30年来的首个专用增材制造设施。
对于设备商与集成商而言，这些案例传递的信息是明确的：客户对3D打印的需求不再停留在打样验证阶段，而是要求将增材制造工序嵌入现有产线，与CNC加工、注塑、焊接等传统工艺协同作业。打印完成后的热处理、 支撑去除 、表面处理与尺寸检测等环节，需要与传统设备和检测设备联动，集成商的价值正在于打通这些工艺断点。3D打印正从原型车间的辅助工具，升级为制造体系中的常规工序。
政策层面，增材制造的战略地位也在持续抬升。四川省明确将增材制造纳入全省15大新兴重点产业与十五五新型工业化规划，成都引进总投资35亿元的金石三维西南总部项目，布局超千台高端3D打印设备，泸州则围绕金属增材全链条特色集群争创国家级集群。从企业产线到区域产业规划，增材制造正被系统性地嵌入制造体系，特斯拉的3人团队只是这场制造范式变革中的一个缩影，却足以说明，当设备产能、工艺成熟度与成本控制同时到位，3D打印的规模化时代已经到来。
总结
特斯拉内华达工厂以3人团队借助SLS 3D打印实现周产万件级零件交付，验证了工业级SLS在工厂环境中的量产价值。一体化成型与混合排包把设备利用率推向新高度，3D打印正从打样工具升级为汽车制造产线的常规工序。
来源：Formlabs、南极熊3D打印网、3D打印资源库