2026年8月21日，中国一汽2026科技大会在长春举行，会上国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。该中心部署8种主流增材工艺、43台工业级打印设备，年打印零件能力约1.9万件，被业界称为「超级打印工厂」。从红旗金葵花内饰件批量生产到SLM工艺核心样件验证，增材制造正在中国汽车工业体系内兑现真金白银的价值，标志着汽车制造正从「减材」「等材」的传统路径，迈入「增材」的全新时代。
一、国内首个汽车全场景增材制造平台落地
与过去车企将3D打印局限于实验室原型验证不同，中国一汽增材制造创新中心将技术深度融入产品研发全链条。8种主流增材工艺覆盖了选择性激光熔化、光固化、粉末床熔融等核心路线，43台工业级打印设备构成庞大的「打印矩阵」，年打印零件产能约1.9万件。据中国一汽官方介绍，增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链，成为支撑红旗产品高端化、研发敏捷化、制造柔性化升级的关键底座。
这一布局的差异化意义在于应用深度。丰田、大众等跨国车企在增材制造领域已拥有超过20年的技术储备，但大多用于原型验证和小批量零部件生产。中国一汽则直接把增材制造应用于量产内饰件并实现可观降本，这在国际车企中并不常见。从「实验室」走向「量产应用」，一汽用实际产线和真实订单，为国内汽车产业的增材制造路线提供了可复制的样本。
二、「零零一」价值体系：设计零约束、验证零等待、结构一体化
中国一汽用「零零一」三个词概括增材制造的核心价值。首先是设计结构「零约束」，3D打印逐层堆积的成形方式释放了工程师的设计自由度，让拓扑优化与仿生结构成为可能，传统工艺无法加工的复杂内腔、随形流道都可以直接成形。其次是验证迭代「零等待」，增材制造无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期得以大幅压缩，工程师可以快速试错、快速迭代。最后是结构集成「一体化」，通过极致轻量化与多零件整合，实现传统工艺难以企及的制造效率。
对比传统制造的两条主流路径可以更直观地理解这一价值：一是「减材制造」，通过铣削、钻孔等切削工艺去除大块金属毛坯上多余的材料，材料浪费明显；二是「等材制造」，依靠冲压、锻造、压铸等工艺改变原材料形态得到零件，需要昂贵的模具投入。增材制造则跳出两者框架，以逐层堆积的方式直接成形，尤其适合小批量、高复杂度、个性化零件的生产，恰好契合汽车行业从大规模标准化生产向柔性化、个性化制造转型的趋势。
三、真金白银的降本账：红旗内饰件批量应用降本超3000万
增材制造并非停留在实验室里的「未来技术」，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出实际价值。在红旗金葵花及特种车等产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，较传统工艺方式合计降本约3059万元。这一数字意味着，增材制造不仅解决了「能不能造」的问题，更解决了「造得起」的问题，让高端车型的个性化内饰不再依赖昂贵的小批量定制流程。
在核心零部件验证层面，采用SLM工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺，为发动机等关键部件的高效迭代提供了新路径。此外，增材制造还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供了技术新解。若按年产能1.9万件测算，平均单件打印成本的控制能力，将直接影响高端车型的盈利模型，降本数据已充分验证了这项技术的商业可行性。
四、从「特种部队」到「基础设施」：平台化支撑全体系
更值得关注的是增材制造的平台化支撑能力。中国一汽增材制造创新中心年均可以为子公司提供工装辅具及验证样件几千件，服务覆盖红旗制造中心、工程部以及奔腾、解放等子公司。这意味着增材制造已不只是解决特定难题的「特种部队」，而是渗透到中国一汽各品牌研发制造体系的「基础设施」，工程师随时可以调用打印资源完成设计验证与工装制作，大幅提升研发效率。
行业视角同样看好这一趋势。中国机械工程学会铸造分会副理事长谢华生指出，轻量化、智能化、绿色化、高端化已成为行业转型核心方向，行业竞争已从单一产品比拼，转向技术体系、创新生态和标准话语权的综合较量。一汽将增材制造作为集团级基础设施进行建设，正是从技术体系层面抢占汽车制造工艺变革制高点的战略布局，也为国内汽车产业链上下游的增材装备、材料企业带来了明确的规模需求。
五、从「造汽车」到「造技术」：增材智造纳入十大任务
在2026科技大会上，中国一汽进一步迭代发布了阩旗技术「SIGHT（洞见）531」发展战略，以安全、智能、绿色、健康、美妙「五大基因」确立价值锚点，以天工、鸿鹄、九章「三大平台」支撑技术落地，聚力攻坚L4自动驾驶、新一代智能座舱、增材智造、具身智能机器人与飞行汽车等「十大任务」。增材智造与自动驾驶、机器人等前沿方向并列，足见其在集团战略中的核心地位，一汽正加速从传统汽车企业向科技公司转型。
当然，增材制造在汽车产业的大规模普及仍有挑战。目前金属粉末和光敏树脂等核心原材料部分依赖进口，汇率波动对采购成本存在影响；车规级认证与批量一致性仍是供应链规模化放量的门槛。但从技术路径看，3D打印减少了传统制造对模具钢、切削刀具等进口工装的依赖，长期有利于供应链自主可控。随着一汽增材制造中心产能利用率与全价值链覆盖度的持续提升，汽车制造工艺正加速完成从「减材」「等材」到「增材」的历史性跃迁。
总结：中国一汽增材制造创新中心的揭牌，标志着增材制造在国内汽车产业从实验室走向量产应用的关键一步。8种工艺、43台设备、年产1.9万件的产能底座，叠加红旗内饰件降本超3000万元的真实效益，验证了汽车增材制造的商业价值，中国汽车产业正以「增材」逻辑重塑制造体系。
来源：中国一汽官网、中国日报网、新浪财经、网通社