13个零件整合为一体：3D打印铰链的技术跨越
铂力特（BLT）与OPPO合作开发的Find N6折叠屏手机，通过钛合金3D打印铰链组件实现了重大技术突破，并成功通过德国莱茵TUV 60万次折叠循环认证。这一成果标志着金属增材制造在消费电子领域的应用从"概念验证"正式迈入"量产交付"阶段。
折叠屏铰链两侧的翼板是核心部件，承受大部分折叠应力。早期设计需要多达13个独立零件，通过精密CNC加工和组装完成。Find N6利用钛合金3D打印技术，将多个零件整合为一个轻量化的一体式结构，翼板兼具高强度、轻质和复杂的晶格几何形状。翼板支撑面平整度相比去年提升了50%，有效减少了屏幕可见折痕。
端到端金属增材制造流程
铂力特将此项目定位为端到端金属增材制造流程，涵盖从粉末开发、工艺优化、部件生产到后处理的完整链条。专用钛合金粉末材料的开发确保了3D打印部件的力学性能；打印参数的精细优化保障了批量生产的一致性；精密后处理工艺满足了消费电子对外观和精度的严苛要求。
该项目通过OPPO发起的"天穹合作伙伴"产业联盟完成。联盟汇集供应商、研究机构及行业相关方，推动联合开发与知识共享，共同攻克折叠屏设备关键技术难题。Find N6搭载新一代钛合金天穹铰链和天穹记忆玻璃，代表了折叠屏技术的重大进步。
3D打印在智能手机领域加速渗透
铂力特与OPPO的合作并非3D打印在智能手机领域的孤例。苹果在iPhone Air中采用3D打印USB-C接口，较传统锻造更薄更坚固，材料使用量减少33%；Apple Watch Series 11使用3D打印钛金属表壳，原材料消耗减少50%。Prusa Research也通过CMF Phone 2 Pro项目探索模块化配件设计，收到225件参赛作品。
从铰链到表壳再到接口，3D打印正以前所未有的速度渗透智能手机制造的各个环节。铂力特作为国内金属增材制造龙头，其在消费电子领域的成功案例，为行业展示了3D打印从航空航天高端应用向消费级规模化量产的可行路径。
来源：荣格工业资源网、OPPO官方、铂力特官方