引言
2026年5月，公大激光宣布完成数亿元C轮战略融资的消息在增材制造行业引起了广泛关注。在全球AI算力需求爆发、商业航天密集发射的大背景下，绿激光3D打印铜合金技术正成为解决散热难题的"金钥匙"。公大激光作为国内绿光激光器领域的领军企业，此轮融资不仅刷新了铜增材制造领域的单笔融资纪录，更标志着绿激光3D打印正从技术验证阶段跨越到规模化产业应用阶段。
绿激光的技术优势：为何铜3D打印离不开它？
纯铜和铜合金因其优异的导热导电性能，是散热器和电子封装领域的理想材料。然而，纯铜对传统红外激光（波长约1064nm）的吸收率极低——在室温下仅为5%左右，这意味着大部分激光能量会被反射掉，导致打印过程极不稳定、成型质量难以保证。这也是为什么在很长一段时间内，铜的3D打印被认为是行业最难攻克的"硬骨头"之一。绿激光（波长约515nm）的登场彻底改变了这一局面。铜对绿光的吸收率高达40%以上，是红外光的8倍之多。这意味着在同等激光功率下，绿激光可以在铜材料表面实现更稳定、更高效的能量沉积，从而获得密度更高、表面质量更好的打印件。公大激光正是看准了这一技术窗口，多年来深耕绿光激光器的自主研发，已经形成了从百瓦级到千瓦级的完整绿激光产品矩阵，覆盖了从精细结构打印到大规模量产的不同需求层级。
从光源到设备到工艺：全链条技术壁垒的建立
公大激光的核心竞争力在于其"光源—设备—工艺"三位一体的技术布局。在光源端，公司是国内少数能够自主开发高质量绿光激光器的企业之一，掌握了从晶体生长、光路设计到电源控制的全套核心技术。在设备端，子公司希禾增材专注于铜3D打印设备的整机开发，将公大激光的绿光光源与精密光学系统、高精度运动平台、惰性气体保护系统深度集成，实现了从激光器到打印机的无缝衔接。在工艺端，团队针对不同铜合金牌号（纯铜、铬锆铜、铍铜等）开发了专门的参数配方和扫描策略，在保证高致密度的同时大幅提高了打印速度。这种三位一体的技术壁垒使得竞争对手很难通过采购单一组件来复制其整体优势——即使买到了同样的绿光激光器，缺乏针对性的光学设计和工艺参数优化，也无法达到公大激光同等水平的打印质量。
1000台设备蓝图：全球最大铜基增材制造基地的雄心
公大激光此次融资中最引人注目的规划是：在三年内将希禾增材的设备保有量提升至1000台，打造全球最大的铜基增材制造基地。这一产能规划在行业中前所未有——目前全球范围内专注于铜合金3D打印的企业中，设备总数超过百台的寥寥无几。公大激光敢于下此重注的背后，是对AI算力散热市场爆发式增长的精确预判。随着AI芯片功耗密度持续攀升（单芯片功耗已突破1000W大关），传统风冷和简单液冷方案已难以满足散热需求。采用3D打印铜合金制造的微通道散热器和均热板，其散热效率比传统加工方案高出30%至50%。据行业研究机构预测，中国智算中心液冷市场规模将从2024年的184亿元飙升至2029年的1300亿元，年复合增长率高达66%。公大激光的千台设备蓝图正是为迎接这一市场爆发所做的提前布局。
市场应用双轮驱动：AI散热与商业航天两大赛道
公大激光的市场拓展策略清晰地聚焦于两大核心应用场景：AI算力散热和商业航天。在AI算力散热领域，公大激光的绿激光铜3D打印方案已被多家头部服务器和AI芯片企业纳入散热解决方案的候选名单。与传统铜散热器制造工艺相比，3D打印方案可以实现更薄的翅片、更复杂的微通道结构以及更优的流道布局，从而在有限的空间内实现更高的散热效率。在商业航天领域，铜合金因其优异的导热性能被广泛用于火箭发动机燃烧室和喷管的再生冷却通道。3D打印可以在单个零件中一体化成型复杂的冷却通道网络，大幅减少焊缝数量、提升可靠性。公大激光目前已经与多家民营火箭企业建立了合作关系，为其提供铜合金关键部件的 3D打印服务 。可以说，两个万亿级市场的交会，为绿激光铜3D打印开辟了极其广阔的应用空间。
竞争优势与行业格局：绿激光赛道进入加速期
从行业竞争格局来看，公大激光在绿激光铜3D打印领域的先发优势正在转化为实实在在的市场壁垒。一方面，绿光激光器的技术门槛极高，国内能够实现千瓦级绿光激光器量产的企业屈指可数；另一方面，铜3D打印涉及从激光器到光学系统到工艺参数的系统工程，需要长期的经验积累和技术沉淀。公大激光在2026年上半年已经与多家散热模组厂商签订了长期供货协议，初步形成了一定的客户粘性。与此同时，国际竞争对手也在加速布局——德国通快集团、美国IPG Photonics等激光巨头也在加大对绿激光增材制造领域的投入。但在中国市场，公大激光凭借本土化的服务响应速度和成本优势，在现阶段占据着明显的领先位置。
总结
公大激光此次数亿元C轮融资，是资本市场对绿激光3D打印技术商业价值的又一次强力背书。在AI算力散热和商业航天两大市场的交会点上，绿激光铜3D打印正从"补位角色"走向"主角位置"。1000台设备的宏伟蓝图，有望让中国在全球铜基增材制造领域占据绝对的领先地位。
来源：3D打印技术参考 / 36氪